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切削液的使用、管理與防護

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  金屬切削液—乳化液以其價廉而得到廣泛的應用。但在其使用過程中,因使用者沒有按規范化的要求使用,以致在使用過程中達不到應有的效果。例如,有操作者在乳化液失效發臭的情況下仍在使用,結果是使工件生銹,腐蝕機床,污染環境等等。因此,合理有效地使用乳化液是本文論述的重點。

  1 乳化液的配制

  1) 水質:配制乳化液所用的水十分重要,水的適宜硬度應為50~200。 用硬水配制的乳化液容易分層,析出大量的油和不溶于水的皂,影響使用效果。 另一方面,如水質太軟,泡沫就有可能增多。所以配制乳化液時要預先了解水質的情況,最好使用去離子水。

  2) 稀釋:切削液的稀釋關系到乳化液的穩定。切削液在使用前,要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。 操作方法是:選取潔凈的容器,將所需的全部水倒人容器內,然后在低速攪拌下加人乳化液原液。配制乳化液時,原液的加人速度以不出現未乳化原液為準。 特別注意:乳化液原液和水的加人程序不能顛倒,不要在機床的油池(槽)內直接調配乳液。在實際操作中,我們經常看到工人在配制乳化液時隨意性很大,操作者看到水箱內切削液少了就加水,加濃縮液,攪拌后覺得切削液不夠白,再加濃縮液;看上去太濃了又再加水,一切以感覺為主。它造成的結果是今天的配制比例是1:20,明天也許是1:30,這必定會對切削液產生嚴重影響。 水溶性切削液在實際使用過程中,不同的加工形式對澗滑和冷卻的要求是不一樣的。一般規律是切削負荷越大,潤滑要求越高,則切削液配制濃度相對越大;加工速度越高則對冷卻的要求偏重一些,切削液配制濃度則相對低一些。 一般情況下切削負荷的變化規律是:磨削<車削<銑削<拉削。而加工速度則正好相反。

  2 連續使用

  由于切削液使用環境是開放式的,以及一般的切削液組成成分抗菌性能有限,所以就給外界細菌和微生物的侵人和繁殖創造了條件。由于切削液中生長的細菌多數為厭氧菌,所以切削液長時間停機不用就會形成有利于細菌生長的缺氧環境,而連續使用則使空氣中的氧氣能充分與切削液接觸,從而在一定程度上抑制了細菌的生長。故切削液使用“不怕動就怕靜”,所以停機時間不要超過三天,如果需要長時間停機時,必須在停機前清理干凈機臺水槽表面的雜油及機臺的雜物、金屬屑,確保切削液能充分與空氣接觸,并且定期檢測切削液的狀態,最好能每天往水槽里通入一定的空氣。

  3 乳化液的清潔

  乳化液的維護管理有兩個方面,一是防止外界污染物的混人和及時清除,另一個是保持水溶性工作液的性能穩定:如濃度、防銹性、pH值、抗菌能力等。 雖然一般切削液產品都具有一定的抗菌能力,但某些成分由于就是細菌和微生物的養分,所以在抗菌能力不足的情況下,切削液的使用壽命是有限的。各種雜物往往是切削液腐敗的根源。例如:煙頭,茶水,棉紗等雜物隨意丟棄于水盆內,污染了切削液,成為了細菌和微生物生長和繁殖的載體和養分,所以必須嚴格控制不讓外界異物混人,一旦混人須立即清理。 在基本無外界異物混人的情況下,污染切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物等等。當切削液在使用過程中機臺導軌油、外帶雜油、雜質泄露進機臺切削液水槽,由于切削液是堿性液體很容易引起雜油的破乳,從而降低切削液本身的PH值,當切削液的PH值降低而且雜油含量達到一定程度時,在機臺水槽的表面漂浮的雜油底部開始大量的繁殖厭氧細菌,而機臺雜油及切削液的功能添加劑正好給予了細菌充足的養分,從而導致切削液腐敗發臭。

  4 切剖液使用中的問題及對策

  當乳化液由乳白色變成灰褐色,有腐敗臭氣發生時,應立即添加殺菌劑將菌殺滅,或重新更換乳化液。一般情況下pH值應在8.3~9.2之間為正常(具體范圍以廠家技術指標為準)。不同品種乳化液的PH值是不同的。當發現pH值有降低的傾向時,乳化液防銹性能會急劇下降。所以應及時加人新的切削液或添加pH值增高劑(如碳酸鈉),提高pH值,使pH值保持在8.3~9.2左右。當乳化液的pH值過9時,微生物便難于繁殖。 節假日等長期停機時,應向液箱內定期鼓入空氣,以防止厭氧菌的繁殖,同時也可除去臭氣。 注人新液時,要把機床周圍及供液系統內的切屑和油污等物全清除,并用殺菌劑消毒后才加人新液,不清洗干凈就等于向新液中投放腐敗的菌種。

  5控制與消除

  為避免細菌的滋生和繁殖,應定期清潔或更換切削液,及時地清除切屑,而且要用軟水(礦物質含量低的純凈水)稀釋切削濃縮液。 在國外,一些發達國家在進行水溶性金屬切削液的選取時,在滿足切削加工工藝要求的同時,更注重其對人身健康的危害、廢液處理和綜合成本等方面的選取;這一觀點逐漸被國內金屬切削加工行業所接受。 水溶性切削液在使用過程中維護管理得當,不僅可獲得最佳切削加工效果,而且可以大大延長水溶性切削液的使用壽命,減少廢液排放量,從而獲得最大經濟收益。

  

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